提高冲压件原材料利用率

提高原材料利用率是汽车五金冲压件降本优化最主要的途径。材料的有效利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提高材料的利用率，主要从以下几方着手。

第一，先进工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等先进工艺手段可大大地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也大大提高了原材料的利用率。

第二，零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车冲压件的产品图及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过改善拉延工艺以缩减零件下料尺寸， 优化材料工艺定额，提升材料利用率。

第三，落料排样的优化。现有工艺：横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35% ，使用连续落料减少单边后利用率提升至 61.15%，提高 0.8%。进一步优化落料排样，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%，提高了8.04%。

第四，组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后较大的块料或角形料不能再利用的，在充分考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小冲压件采用余料生产。另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，一定要合理规划，争取将余料的利用率达到最大。

第五，工序的优化。如纵梁外板内加强板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从14%提升到40%。