五金冲压件工艺不同的方案的优劣势分析

五金冲压件依据零件的结构及工序数，可采用的方案有以下几种：

（ 1 ）落料-拉伸-胀形-冲底部孔（准5与准4.5两种孔分两次冲）-切边-压平-冲侧孔；

（ 2 ）落料与拉伸复合-胀形-冲底部孔（两种孔分两次冲）-切边-压平-冲侧孔；

（ 3 ）落料与拉伸复合-胀形与冲5个小凸台上的孔复合-分别冲剩余的两种孔-切边-压平-冲侧孔；

（ 4 ）落料 - 拉伸 - 胀形与冲 5 个小凸台上的孔复合 - 分别冲剩余的两种孔 - 切边 - 压平 - 冲侧孔；

（ 5 ）落料 - 拉伸与胀形（大凸台）复合 - 胀形与冲 5个小凸台上的孔复合 - 分别冲剩余的两种孔 - 切边 - 压平 - 冲侧孔。

5 种方案中，最后的3道工序是确定的。而方案1是纯粹的单工序模，模具结构简单，但生产率相对较低，消耗的资源也较多；方案2、方案3首先将落料与拉伸复合，生产率较方案1 有所提高，但由于落料尺寸较大，所需的冲裁力也较大，加之与拉伸工序相复合所需的冲裁力也更大，使所需压力机的吨位增加，同时模具结构复杂，修复起来也较为困难，并且在实际生产中，模具都是按加工任务设计制造的，如果生产批量不是特别大或并不长期生产， 一般不采用结构复杂的复合模。对于方案4来说，胀形与冲孔复合，看似合理，但由于胀形时大小凸台的方向不同，且同时要对小凸台上冲孔， 不仅模具结构复杂而且成形的精度也难以保证。分析方案5，首先拉伸成圆筒状时连带将大凸台成形，两者的成形方向一致，且该模具与纯粹的拉伸模比较并不复杂，另外由于小凸台的高度并不高，材料厚度只有1mm ，完全可以在胀形的同时将其上的孔冲出来，而前道工序中成形的凸台可以很好地完成定位，以保证成形精度，同时方案5的加工效率最高。 综上所述，选择方案5。